SHAPE D'AILERONS ....

C'est assez simple. Tu prends une plaque de bois de 2cms d'épaisseur, par, mettons, 50/40, ça c'est pour le fond, le plancher. Ensuite tu prends du contreplaqué en 2 cms aussi, même dimension, que tu fixeras sur la 1° plaque (1° plaque en bois compressé, quelconque) par des vis placés aux 4 coins.
Avant de fixer le contreplaqué, tu dessines au milieu, sur une face, la forme de l'aileron que tu comptes faire.
Ensuite tu découpes cette forme d'un seul tenant à la scie sauteuse avec petite lame bois. Auparavant tu auras fait un trou (perceuse) pour pouvoir rentrer la lame. Donc tu as dans les mains la forme de ton aileron en bois. Tu as également fixé le "cadre" en contreplaqué sur la première plaque. Cadre évidé de la forme de ton aileron.
Pour étanchéifier ce vide 1° tu découpes du papier alu cuisine avec la forme de l'aileron en bois, aprés avoir dessiné, dessus, cette forme. 2/3 couches que tu places au fond. 2° tu prends du papier alu autocollant (5 euros le rouleau) et tu fini d'étanchéifier en placant le papier alu autocollant sur les bords (tu découpes des morceaux de 5/6cms que tu colles en partant du fond et sur les côtés) lorsque tu as fait le tour complet, le systéme en place sera étanche et l'époxy restera à l'intérieur.
Ensuite tu découpes, au cutter, sur de la vieille moquette, une par une, 55 couches de tissu de verre en 200 grs le mêtre.
Il ne te reste plus qu'a poser, toujours une par une, les découpes de tissu dans le moule, en ajoutant de l'époxy avec un pinceau large pour enlever les bulles. Tu peux colorier l'époxy avec du pigment, que du pigment car il en faut trés peu par rapport à du coloriant liquide et ça ne change rien a la qualité de l'époxy.
Une fois que tu as posé et fini tes 55 couches tu laisses sécher, si tu as de la tram un jour suffit, si c'est du marin (BARCELONE) laisse sécher 2/3 jours.
Tu démoules, tu enléves le papier alu qui est collé et il ne te reste plus qu'a "poncer" ce bloc de fibre de verre qui a la forme de ton aileron.
Au début tu vas foirer un peu et aprés, avec l'habitude, tes "coups" de ponceuse vont donner le shape que tu as voulu.
Oui je sais c'est plus simple de faire un moule en alu ou autre mais trop compliqué pour moi.
Et c'est ainsi que j'ai donné forme aux ailerons anti algues DELTA de chez SELECT, ainsi que le gros FORMULA AA.

Donc la plaque avec la forme d'aileron aura le meme epaisseur par tout. Maitenant je comprends mieux.
J'avais imaginé que les diferences d'aipeseur serient aussi travailles sur le moule, en vidant le bois.

Comme je me suis fait un petite pompe a vide avec le moteur d'un frigo, je maitrai tout le moule au vide.

Merci beaucoup.

edit: Ce article de WhiteLion semble interesant. Il fait un moule prenant un aileron existant.
http://whitelionwindsurfing.blogspot.ca/2010/03/diy-fins-making-mould-step-1.html

Sincérement, ne place pas le tout sous vide, car ça ne t'apportera rien. Tu vas avoir la forme de ton aileron qui aura une épaisseur de 18/20 mm et une fois sec c'est extrémement solide. Tu le laisse tomber par terre et rien qu'au bruit tu sauras que c'est béton. Aprés te reste plus qu' a poncer à l'extérieur( si tu n'as pas de vent, tu te sers d'un ventilo et si tu peux tu loues pour la 1/2 journée un petit groupe électrogéne, à l'époque je l'avais fait avant d'en acheter un).
J'avais aussi essayé de faire un moule en fibre mais il faut un max d'épaisseur pour ne pas que l'aileron sorte "vrillé" et j'avais repris mon ancien systéme. Car quand tu sais que le boss de SELECT fait ses moules en alu (3 cms par demi moule= 6) par éléctrophorèse tu te dis que ce que nous faisons c'est du bricolage. Il avait expliqué sa façon de faire sur un n° de PM il y a quelques temps déja, super intéressant et ingénieux.
La pompe à vide te servira a "coller" le carbone que tu placeras de chaque côté pour la rigidité et finition.

Free Fin Designer Software by St. Alex : http://www.geocities.ws/reystos/fin_designer/index.html

LOFO a écrit:Tu vas avoir la forme de ton aileron qui aura une épaisseur de 18/20 mm et une fois sec c'est extrémement solide.

Pour quoi faire la plaque si épaisse? si les ailerons font entre 9 et 12mm d’épaisseur... non?

Je le demande car je suis en trans de faire les calculs du matériel que je dois acheter.

Le tissu de verre, assez avec 200gr? ou metre plus couches mais de 160gr deviens la plaque plus resistante?

Je envissage faire un aleron Slalom Deeptutlle de +/-50cm, donc la resistance pendant la flexion je pense que dois etre considerable.
Peut etre la derniere couche en carbon 200gr permet de doner une resistance et rigidite optimale.

Bon, je ne mets rien en cause. Seulement que je suis plein de doubtes...

Salut. J'avais fait + fin mais paradoxalement j'avais du mal à shaper cette épaisseur de 15 et en cas d'erreur, difficile a rattraper, enfin c'est du moins ce que j'avais constaté. C'est comme une sculpture, les bons partent d'un bloc "solide" pour sortir quelque de beaucoup plus fin. Mais au 1°, fait + épais et au 2° tu feras + fin et tu verras ce qui te va le mieux. Chacun son coup de main.
Si tu achètes une disqueuse une 115 suffit. Avec plateau souple et grain de 50 ou 80 pour enlever le plus gros.
Tissu en 160 ou 200 grs pas grande différence. Plus lourd c'est bon pour les coques de bateau.
Une fois que tu as ta plaque aileron prête à poncer, pense, avec un feutre, à marquer le milieu de l'épaisseur de cette plaque. Cette indication te permettra de shaper en respectant la symétrie.
Avec un Aileron de 50 cms il est évident que ta base fera 10/11/12 mm d'épaisseur pour tenir le coup et tu peux placer ton carbone par dessus ( sur les 2 tiers supérieurs) en n'oubliant pas de laisser le tiers inférieur en verre pour permettre du twist et autre.
J'en avais fait une petite série à CASIMIR, pour ceux qui s'en rappele, et en compète internationale il avait battu, sur une manche, papa NAISH avec un de ces ailerons slalom + petit composé de 2 /3 supérieur carbon et le tiers du bas en verre 200 grs.
Si tu réfléchis tu te dis comment juxtaposer du verre et du carbon qui font double épaisseur à cet endroit par rapport au reste de l'aileron ? Eh bien cette épaisseur disparait si tu places un poids de 10/15 kilogs sur la forme en bois de l'aileron que tu auras placé sur le tissu (que tu as posé avec époxy) en n'oubliant pas de mettre en intercalaire un film plastic car le bois adore l'époxy ou vice versa.

Merci de tes explications. Ça aide beaucoup.

Je vais reflechire quelques jours, car en se moment je me trouve au Canada, et ici les prix ne sont pas le top, donc peut être trop chère pour des essais brico.

Question : Pour savoir combien de résine il faut pour imprégner le tissu je crois avoir lu (peut être dans ce forum) qu'il il faut les mêmes gr par m2 que la densité du tissu. Donc pour verre de 200gr/m2 il faudra 200gr de resine epoxy par m2.
N'est pas?

Peut etre le durssisseur a aussi influence. J'avais pense a utiliser le #3 que est "Long working time and low viscosity with #3 hardener makes it suitable for vacuum bagging".
http://www.compositescanada.com/product.php?idProduct=134

C'est pour essayer de calculer combien de resine il me faut.

Ici au Canada on m'offre 1.5 qt de resine epoxy (environ 1.4L) a 57 CA$ (43€) Un peux cher et trop de resine pour 1 seul aileron, mais peut etre ça me permettrai de faire 2 ailerons. Comme ça je rentabilise... car le tissu de 200gr si est pas mal de prix.

Je ne maîtrise pas trop bien les mesures Americaines, mais le tissu verre de 6 oz/yd2 et 60" de largeur est a 7.40CA$ la yarde.
Traduit en European : Tissu de 200gr/m2 de 1524mm de largeur a 5,6€ les 92cm de longueur.

Resalut. Il est nécessaire de ne pas trop préparer d'époxy car si tu en prépares trop, vers la fin du pot il a tendance a devenir moins liquide et s'impreigne beaucoup moins vite. De plus tu peux le mélanger avec le durcisseur soit au poids soit au volume. Je faisais pratiquement 2/3 époxy et 1/3 durcisseur correspondant à 100 grammes d'époxy et 50 grammes de durcisseur, surtout bien mélanger le tout pendant deux bonnes minutes. Ne pas en "préparer" davantage pour les raisons précisées plus haut. De plus tu peux colorier le tout avec du pigment rouge (tu en mets trés peu et en rajoute si pas assez coloré) que tu mélanges avec époxy en dernier. Aprés faut pas dormir, tu poses le tissu aprés avoir mis un fond d'époxy et op un coup de pinceau pour enlever les bulles d'air, une autre couche de tissu et s'il n'y a pas assez d'époxy tu en rajoutes un peu et encore une couche de tissu, un peu d'époxy et ainsi de suite. Prends un pinceau plat et assez large 6/7/8 cms ainsi tu gagneras du temps. Sur les côtés le tissu va remonter, pas de souçis car ainsi les bords d'attaque et de fuite sont renforcés car les couches sont linéaires partout et de plus recourbées sur les bords.
Tu fais tout ça avec des gants fins. Et à la fin tu rinçes le pinceau avec acétone et tes doigts aussi

Quel interet de faire cette technique du moule? C'est pas plus simple de faire une plaque puis de découper à la scie sauteuse la forme souhaité? Peut etre pour eviter les pertes?
A noter que la résine polyester est tout a fait valable pour faire des ailerons.

L'intérêt de cette façon de faire c'est que tu n'as pas de perte. Car j'ai eu fait le systéme de la grande plaque, trop de perte et en plus il te faut une scie sauteuse avec de bonnes lames. De plus il te reste au bout de 5/6 ailerons, des morceaux de tissu verre en pagaille suffit de les placer dans le moules en patchwork, n'importe comment et tu fais un X° aileron de plus. Tu ne jettes rien.
Pourquoi l'époxy au lieu du polyester, d'une part c'est plus léger, plus solide, même avec époxy bas de gamme, et en plus elle te laisse le temps de bosser, le polyester étant rapide en prise. Et ainsi tu évites d'acheter des retardateurs de prise, autrement dit des frais en moins.
De plus démouler un aileron déja en forme te donnes envie d'aller plus loin c'est à dire le ponçage. Ensuite, sur chaque aileron tu peux peaufiner l'assemblage c'est à dire placer une couche de carbonne chaque 10 extérieur et le suivant chaque 2. On peut ainsi "spécialiser" chaque forme en fonction de son approche perso, plus souple, plus raide au 2/3 et souple en pointe etc...
Quand tu prépare une plaque ils sont tous composés de la même façon. Et puis chacun fait comme il le sent.

Merci LOFO, je vais me lancer et nous verrons qu'est-ce que ça donne.
Je fairai fotos du procès pour partager sur ce topic.

Je vais acheter 1m2 de Carbone 200gr, donc
- A partir de quelle couche tu me proposes de les maitre?
- Tout au long ou seulement sur les 2/3 de base?

Peut etre, pour un premier aileron, le mieux sera de faire toute les couches en verre, puis shaper et on fonction du resultat, maître a la fin un couche de Carb a chaque coté.

De que je reçois un talon Deeptuttle pour faire un moule, que m'envoi un copain d'Espagne, je commance.

Voire comment mon copain fais des moules pour talons : http://www.totalwind.net/foro/viewtopic.php?f=4&t=36588&p=271671

Allez on va essayer de faire le meilleur. Fait ton aileron en tissu de verre, ponce le et aprés tu placeras deux couches de carbone sur chaque côté (1M de carbone suffira amplement et tu gardes les chutes, ça sert toujours).
Le must c'est de placer le carbone pré découpé par rapport à la dimension de l'aileron en rajoutant 1cm ou 2 sur la largeur de façon à ce que le carbone, au séchage, retombe sur les bords. Tu ne fais qu'un côté à la fois. Lorsqu'il est presque "sec" avec un cutter tu arases les deux couches de chaque côté de l'aileron, de haut en bas (je parle dans le sens découpe, perpendiculaire au carbone, léger en remontant le cutter et en appuyant, vers le bas), pour ne pas commencer à décoler les couches de carbone.Ensuite tu fais de même de l'autre côté, pose des deux couches qui débordent un peu par côté, le lendemain coup de cutter sur ce qui dépasse et voila ton aileron renforcé par ce carbone.
Le but c'est de garder de la souplesse en bas pour gérer le twist et le flex.
Donc quand tu regardes un aileron qui est posé sur un plan de travail, imagine que les deux couches de carbone doivent arriver, sur le bord d'attaque, au deux tiers de la longueur de l'aileron par contre, sur le bord de fuite, tu fais en sorte qu'elles n'arrivent qu'a la moitié de la longueur donc tu obtient une ligne carbone oblique, plus profonde devant et plus haute derrière ce qui permet
à la pointe de l'aileron une certaine souplesse, surtout s'il fait 50 cms.
A toi de voir si, au lieu de 2/3 devant, tu descend un peu plus. Le but c'est de ne pas mettre du carbone partout et grace à cette ligne oblique de permettre à l'aileron de "vivre" un peu.

Doc tres interesante de ches Gasoil : http://ailerongasoil.free.fr/pdf/

Notament les cotes des talons Deep et Tuttle et comment ajuster les talons.

- http://ailerongasoil.free.fr/pdf/cotes_tuttle_deep.pdf
- http://ailerongasoil.free.fr/pdf/notice_montage_aileron.pdf