Wingfoil, 155cm-77l , full sandwich PVC

Un Bonjour à tous, après 10-12 planches (essentiellement board de kiterace) en monolithique carbone epoxy / EPS avec stratification sous vide, je m’attaque (non sans appréhension) à ma première réalisation en sandwich intégral (j‘avais déjà réalisé des sandwich partiels).
Sans ce forum, source d’information, de savoir faire et d’inspiration, je ne m’y serai sans doute jamais risqué. 
 
Dessin sur Shape 3D et commande d’un pain EPS 2D chez atuacores (60euros). Rocker et outline pré-decoupé. Donc il me reste les rails à shaper.
Dimensions 156 x 62 x 10cm.  Volume 77 litres.  Poids cible final : 4,5 -5 kg max.





1/
En premier lieu J’ai enduit la carène au Polyfilla. Puis mis en place des renforts d’Airex C75 10mm et carbone 200g/m2 pour le boîtier Deep Tuttle (mon foil de wingfoil est en talon Deep Tuttle).




Découpe du PVC de carène, j’ai pris du ET75 3mm chez sicomin (38eur la plaque de 2,1x1m), c’est censé être assez tolérant à la mise en forme.
Collage avec FDVerre 120g/m2 + patch carbone 200g (boîtier), imprégnation au contact, ratissage d’un mastic colle (epoxy+silice+mballon), puis vide.
Après collage , shape des bevels des rails et bevels du pont, jusque là tout va bien et ça reste plutôt  simple.

2/ 
J‘ai enduis le pont au Polyfilla également.
Découpe du pvc du pont (toujours ET75 3mm)
Une fois la plaque découpée, je fais un essai de mise en forme « à sec » au scotch......pas aussi simple la mise en forme, alors je découpe quelques « languettes », pour faciliter la mise en forme, et ....crac, 1 languette qui casse en pliant.
Ok, je prend le décapeUr thermique et je thermoforme. Ça fonctionne mieux mais , novice, je chauffe trop 2-3 languettes et le pvc se « gondole » légèrement. Rien de très grave. Après 15m de scotch, je met le tout dans la bâche à vide....ça marche ! Ça m’a l’air pas trop mal une fois sous vide.
Donc le lendemain collage avec FDverre125g/m2, imprégnation contact, ratissage dans la foulée par dessus la FDV d’un mastic collé (epixy+silice+mballon), quelques scotchs et je remet le tout sous la bâche à vide.
Au déballage : J’ai des languettes mal collées et plus embêtant 5-6 zones (taille d’une pièce d’1 euro) au niveau de l’angle entre le pont et la rail (apex du rail) ou il y a des bulles d’air.....Zut !  Bon, on reste calme, je fait des découpes en croix, et recolle ces zones ainsi que les languettes avec du mastic colle (epoxy, silice,mb) et re-vide........Ouf, tout à bien collé.




3/ Re-shape.....j’ai quelques espaces à combler entre certaines languettes et je mastique avec un epoxy assez chargé en micro-ballon.  
Galère, je m’y attendais (déjà lu sur le forum), la différence de densité et de facilité de ponçage fait que le re-shape et très difficile, je me suis appliqué pourtant, mais je ne suis pas arrivé à lisser parfaitement les rails. 
La prochaine fois, il faudra que je fasse autrement (et avoir moins de « comblage » entre les languettes).  Peut être que je n’ai pas chargé assez mon mastic en microballon, peut être que le mix-fill est plus indiqué pour ce genre de retouche.

Bref, j’ai déjà bcp appris. 
1- C’est long le plaquage car il y a bcp d’étapes.
2- Je m’appliquerai bcp plus sur le thermoformage et les découpes du PVC de pont, pour avoir des jointures plus nettes, et avoir moins de mastic epoxy de retouche car au re-shape c’est la galère pour un beau ponçage uniforme.
Je suis un peu deçu par la difficulté de mise en forme de ce PVC ET75, par contre il est TRÈS dur sous les doigts, il me semble même plus résistant en compression que l’Airex C75.
3- Tranquille avec le decapeur thermique.
5- Les bandes de scotch font mauvais ménage avec la bâche à vide
4- Et SURTOUT : bcp plus généreux en mastic colle pour le plaquage du pont, j’ai radiné.....et ça a mal collé. Peut être également que j’enduirais directement sur le PVC, plutôt que sur la FDV fraîchement imprégnée. 


Même si ce n’est pas 100% parfait, car en glissant les doigts Sur le PVC on sent des petites imperfections de surface dues au mastic epoxy, suis plutôt satisfait du résultat : c’est beau une planche après plaquage.......J’ai l’impression d’avoir fait le plus dur, car à présent, je suis en terrain connu pour la suite (Pose des inserts/boitier , stratification sous vide et hotcoat).







Poids après plaquage PVC (carène et pont) : 2760g .  Je suis habitué à plus léger avec le monolithique, mais je vais pas chipoter pour une première réalisation full sandwich. J’aimerai terminer sous les 5kg planche finie. On verra bien......

Aujourd’hui, je termine mon boîtier DeepTuttle (carbone sergé 160g x 4).





Il me reste la stratification extérieure. Mais du vent est annoncé ce week-end, donc on verra plus tard.
2 questions : 
- Comment ne pas prendre trop de poids au moment d’enduire le PVC avec la colle epoxy-silice-mballon ?
- carbone taffetas 160g/m2 , est ce suffisant en stratification ?

J’ai pas énormément avancé et j’attends le carbone taffetas 160g pour la strat. extérieure.
Au final j’ai refait un nouveau DeepTuttle avec des flanges latérales. Je me suis dit que ça serait plus facile à poser et plus solide.
Découpe du « puit » à la défonceuse et collage avec de l’époxy moussante Sicomin.
Mise en place des inserts de strap et du plug de leash.
Poids avant strat : 3035g.

Aujourd'hui :
1-J'ai d'abord enduit la carène avec un mélange epoxy+microballon+silice. J'ai bien raclé ,Au final j'ai mis pas loin de 250g d'enduit.
2- stratification de la carène en remontant largement jusqu'au pont avec du carbone taffetas 160g/m2 avec imprégnation sur table.
3- Peelply, drain, feutre et mise sous vide (28° dans mon garage).

4- 24h de séchage puis ponçage du rebord de lap (Scotch en 2 épaisseurs sur le pont), tout doux avec la ponceuse.


Poids après stratification de carène : 3690g.   La couche d'enduit pénalise quand même pas mal le poids de cette étape,   des solutions ?   Je pensais enduire le pvc au Polyfilla éventuellement ?

C'est quoi les dimensions de ton engin ? 700gr pour strater une couche de 160?
Le polyfilla pèsera moins que ton micro/epoxy mais il pompera ensuite de la résine pour être saturé correctement. Tu peux gratter un peu en chargent plus ton enduit en micro mais du coup c'est plus chiant à appliquer.

Salut Matt ,
Dimensions :  158 x 62 x 9,7cm.  77litres.
Oui, c’est bien cela un peu moins de 700g pour 1x160g, un patch 30x40cm de carbone biaxial 80g sur le boitier.....
Un vide assez soutenu pendant 5h et un feutre qui a bu malgré tout un peu de résine.
Moi aussi je trouve que ça fait beaucoup 700g. 
- Trop généreux en enduit ?
- Enduit pas assez allégé ?
- PVC ET75 trop poreux ?

Matt, le Polyfilla ne dispense donc pas d’un 2e passage avec un enduit chargé ?

C'est beaucoup pour environ 1,25 m2 couvert.
J'ai peu d'expérience avec le pvc mais il donne une imprégnation de surface de l'ordre de 200gr/m2, en chargent la résine avec 1,5v micro et 1,5v silice tu divise grosso modo la densité par 2 soit dans ton cas 125g. Il faut l'appliquer avec une spatule bien rigide en raclant verticalement pour en laisser le minimum. Le polyfilla reste poreux, et heureusement donc il va boire un peu de la résine de ta strat.
Pour le reste j'ai déjà donné mon avis pour ce qui est de la strat sur table et du vide pour stratifié mince...il en faut pour tous les goûts...

Salut je ne sais pas si cela pourra t'aider maintenant,
pour le calcul de la résine de strat je procède de cette manière.

Poids du tissu au m2 x surface de la laie x 1.5 = total de résine nécessaire
imprégnation de la strat sur table

dans ton cas: 1.58 x 0.62 x 160 x 1.5 =  235.10 gr de résine

Pour le biax je prends un ratio de 1.7 comme il faut noyer les fils cousus.
en verre je descends à 1.3 

Pour saturer le pvc 150 gr pour le pont et 120gr pour la carène" large "

En gros pour la carène : 100g de saturation + 156 gr de tissu + 235.10 de résine = 491.10 + - 50 gr

Voilà pour rester dans le raisonnable, il y a des shapeurs qui sont encore plus performants.

Pat

Salut Pat,
Donc si je résume tu utilises 270g d’enduit pour mastiquer tout ton PVC avant stratification.
Alors en effet, c’est là où il faut que je m’améliore car j’en ai utiliser bcp plus. Aussi bien à l’etape du plaquage, qu’à l’étape de la stratification extérieure.
Quelle consistance et quel mélange de charges fais tu ? 
Mastiquage à la spatule dure en raclant bien ?


Étape du jour : stratification du pont avec du taffetas carbone 160g/m2, un gros patch de biaxial 80g/m2 du box aux straps avant. Puis après séchage , ponçage du lap sur le scotch de masquage.
Grosse frayeur, car j’ai pensé aux trous d’inserts après 2hde séchage sous la bâche.....J’etais alors au lit, en pré-sommeil !
On déballe tout à la hâte, pieds et torse nus, vêtu d’un simple boxer....la classe (à la Antoine).
Ouf, c’était par encore vraiment sec,  Et avec une aiguille et un clouj j’ai pu retrouver les inserts. J’en aurai allumer un cierge.
J’ai cru comprendre que cet oubli est un grand classique. Ça m’était pas encore arrivé sur mes précédentes planches monolithiques.

Poids avant hotcoat : 4150g.  
Soit un delta de 450g pour cette étape de stratification du pont. Il y avait bcp moins de surface de PVC à enduire, 
Allez la planche devrait terminer autour des 4,5kg, pas trop mauvais pour 77 litres,  ?

La consistance du mastic pour fermer la mousse est mayonnaise ou fromage blanc=ne coule pas mais souple, les pointes fléchissent. Tu en prépare un peu plus que nécessaire, tu étales rapido puis tu racles le surplus avec la spatule verticale. Bien essuyer la spatule à chaque passage.
Tu colles ton tissus direct dessus puis tu mouilles par petites surfaces avec une résine fluide sans faire de bourrelets, une foi mouillé tu lamines idéalement en une passe du centre vers le rail, c'est là que réside le coup de main pour gérer pression/angle/dureté spatule/essuyage. Tu obtiens un stratifié structuré mais pas sec sans bulles et plat.
Là tu peux mettre sous vide ou faire un speed light finish.
Avec l'entraînement pour stratifier 1m2 de biax glass 320gr sur polystyrène non lissé j'utilise environ 100gr de résine pour le mastic et 280gr pour la fibre.

Étape du week-end : hotcoat .
Nettoyage de la stratification, acétone, et souflette.
J’ai donc fait un hot coat epoxy en 2 phases : 1/ raclage d’une fine couche (mayonnaise) epoxy/silice, pause de 1h puis dans la foulée  ,  2/ epoxy teintée à 5% + un volume de microballon.
Quantité préparée : étape 1=80g , étape 2=230g. J’ai vu un peu trop grand.
Résultat : vraiment pas mal, très peu de contamination et de défaut sur mes 2 faces.  Je recommencerai cette technique, merci lemat et antoine, nickel.





Puis ponçage.......3-4h de boulot, rien que ça  !  
Je déteste vraiment le ponçage, ça s’arrange pas, c’est même pire qu’avant.
Et pourtant, cet été j’ai investi dans une vrai ponceuse/polisseuse Makita. C’est bien car ça tourne doucement avec beaucoup de couple. Mais ça demande un vrai coup de main, donc j’avais fait des test au préalable . Il me manque des plateaux/pad «medium » ou même « soft ».  Donc j’ai attaqué au 125 puis 240 à la ponceuse/polisseuse rotative et après à la cale à main pour le 320 puis 400 à l’eau. Basta, j’en ai plein les bras !  (Photo planche mouillée).






Poids 4420g avant antidérapant .  
Pour l’antidérapant, je prends l’option tissu d'arrachage + résine epoxy (50g max).

Si je peux me permettre, quelques erreurs pour moi:
1) nettoyage acetone, inutile et dangereux, abîme la peau, la surface et traverse quasi tous les gants, ponçage frais puis dépoussiérage à la brosse et chiffon non pelucheux suffit largement. Si tu tiens à utiliser un solvant prend de l'alcool.
2) résine silice texture mayo, ça marche mieux avec texture beurre de cacahuète (graisse), pas besoin d'attendre pour la suite.
3) une résine chargée micro poncée devrait être "fermée" par un revêtement "étanche"
4) une ponceuse/polisseuse n'est pas une vrai ponceuse mais plutôt une vrai polisseuse. Les "vrais" ponceuses pour les composites, en particulier epoxy, sont des orbitales ou des roto/orbitales (plus gros débit en mode orbitale+rotation forcée) avec aspiration.
J'ai souvent était raillé sur swaylocks quand je le disais, suffit de voir leurs ateliers maintenant...
Remarque: quand l'epoxy est bien sèche et dure, le ponçage est plus facile et beaucoup moins dangereux pour l'opérateur. Les utilisateurs d'epoxy se sensibilisent lorsqu'ils utilisent des solvants forts qui ouvrent les pores de la peau en présence de résine et lors du contact prolongé avec poussières fines de résine encore "réactive".

Merci lemat pour tes remarques et le partage de tes connaissances, c'est ce qui fait progresser.
Donc je peux mieux faire :
- pas d'acétone, une résine silicée plus compacte en pré-hotcoat. 

- Rendre étanche mon hotcoat. Donc tu me conseille de finir avec un vernis 2K, c'est bien ça ?

- Ponceuse rotative orbitale avec aspiration, que conseilles tu comme machine ?  (de toute façon pas le budget pour du Festool).

Essaye le vernis, j'ai fait epoxy en couche avec tout les problèmes liés au glaçage epoxy... Polyester, plus facile mais des ecaillages lors de chocs. Vernis acrylique en bombe, trop fin pour "boucher" les micro porosités du microbalon poncé. Après garnissant puis peinture c'est nickel mais aspect peint.
Les roto-orbitale c'est plutôt cher, la festool rotex est le top, j'ai une bosh pro 150, un peu moins cher, le mode roto+orbital forcé arrache sévère. Il y en a dans d'autre marque, c'est dans les gammes pour professionnels donc un investissement... Certains utilisent des excentrique "pure" avec des excentrations assez grande ça marche bien aussi.

Dernière étape :
Antidérapant avec du tissu d’arrachage, 70g de résine epoxy preparé.
J’ai raclé fort le tissu d’arrachage, mais il restait malgré tout des micros-plis de 0,5mm sur le tissu. Je pense que ces plis sont dus au stockage « en vrac » de cet échantillon depuis quelques mois.  
Une fois sec, quelques traces de ces « micros plis » en regardant de près, dont vraiment je chipote.
Mais la prochaine fois que je fais cet antidérapant au tissu d’arrachage, je mais la planche dans la bâche à vide.

Poids final : 4487g sans les straps.  Plutôt content pour ma première planche full sandwich.

Le côté agréable de la construction sandwich : une fois le plaquage réalisé, la planche est déjà « solide » et la suite de la construction se fait détendu et tranquille (pose du boîtier, accessoires, stratification)
Le côté désagréable : Ça demande du temps ! Il y a 4 (voir plus) passages par la bâche à vide. Toutes les étapes mises bout à bout, j’ai du y passer entre 20 et 25h . J’ai bien inspiré par ce forum, la prochaine est déjà sur le stand de shape et j’espère  qu’avec l’experience je devrai gagner pas mal de temps. 

Pour une première réalisation, c'est vraiment très bien ce que tu as fait !

Le mastic microballon pour combler les défauts de sandwich doit être vraiment très épais, à la limite de mélangeable...ça "roule" presque sous le squeegee quand on étale, mais en appuyant bien, ça se lisse parfaitement. Du coup, le ratio résine / charge, fait que c'est très facile à poncer à la main avec une câle grain 80 (un papier de verre collé sur un morceau de PVC 5mm ou 2 x 5mm est idéal, à la fois rigide et souple pour ne pas générer de bosses au re-shape).

Bravo !

Merci antoine de la part d’un autre antoine ! 
Pas peu fier d’avoir les félicitations du chef ! 
Tout ce que j’ai appris en matière de construction de planche provient de ce forum, avec vos tutos , vos échanges, vos réussites et parfois vos échec, merci à vous et merci à ce forum.


Pour revenir à cette planche, après 3 bonnes session ici à l’Almanarre (Hyères) :

-/ l’antiderapant et parfais pour moi sous les pieds, malheureusement lors des phases « à genoux » et le redressement, il n’y a pas assez de grip. Donc je vais devoir reprendre cet antidérapant. J’hésite entre le pad (j’aime pas les pads) et un passage de résine+sucre localisé précisément là où je pose mes genoux (50x30cm). A voir.

-/ Le volume: c’est confortable pour se lever avec 84kg. Je peux me lever plutôt tranquillement dès 12-15nds de vent et rider sans foiler avec ce volume.  C’est ma planche de « lightwind » 15-20nds ,  j’en ai une autre de 44 litres (monolithique) et je termine une 32 litres (sandwich PVC) pour le vent fort.

En bon surfeur je dirai : mets de la wax . Les surfeurs "pro" ils en mettent même sur le pad !.
Finalement tu l'as vernis ton hot coat micro?
Le mix à Antoine ils appellent ça dry micro chez les "singlés" qui se fabriquent des avions en fibre de verre et polystyrène (et en plus ils volent dedans !).
Ça correspond à 5 volumes de micro pour 1 volume de résine. Bizarrement un soupçon de silice aide à mélanger et appliquer. Pour le poser je mouille un peu la surface avec de la résine puis je presse la patte "sèche" dessus ensuite je mets un bout de film plastique que je lisse fermement avec la spatule.