100% windfoil, le retour !!!

Coucou les petits shapeur !

ça y est, c'est le grand come-back !!

Pour ceux qui n'ont pas suivis mes déboire avec mon premier essai de planche infructueux ... c'est par ici: https://guidedupetitshapeur.1fr1.net/t507-ma-premiere-planche-99-windfoil

La planche dors au calme en attendant de devenir quelque chose d'autre un de ces jours (j'ai dans l'idée un paddle, mais on y est pas encore !!)

Cette fois, j'ai pris un peu d'avance pour ne pas faire que blablater 

J'ai finis le boitier d'aileron, il est super costaud mais pèse un âne mort !!! (632gr)
A refaire, je mettrai quelques couches de carbone en moins.
Mais bon maintenant qu'il est là  



J'ai redessiné le fichier, qui ressemblais pas mal a un nuggets au départ il faut l'avouer et sur papier ça donnait ça :


J'ai trouvé que les images 3d étaient plus parlantes que les plans, en gros en carène on change rien (sauf la profondeur du double concave qui s'est réduite) on  a donc, du plat de 0 à 90cm et du double concave progressif de 90cm jusqu'à l'avant, deux petits bévels sur les cotés et c'est tout.
Le plan de pont est plat.


Ce joli petit fichier est ensuite parti en usinage complet chez monsieur maugère de chez Slashboard, le shape à la main j'ai bien sentis que c'était pas mon truc dans ma première tentative


Une fois usiné ça donnait ça:




S'en suit un petit coup de ponçage pour enlever les stries d'usinage et une première étape de double sandwich de boitier d'aileron, ici c'est de la mousse de 5mm et de densité 200kg/m3 avec un tissus de carbone taffetas de 300g/m2, je n'avais que ça, mais je trouve ça bien car c'est sur la carène que vont se reprendre beaucoup d'efforts du foil.



Au début je pensais faire des blocages de carène classique en verre 86g mais finalement j'ai cassé ma tirelire et j'ai décidé de faire les blocage de carène et pont en carbone !!
Blocage carène avec un bibais 60g total + un UD 90g total + renfort boitier aileron taffetas 300g si c'est pas béton ça !!

Je me suis dis que pour une planche dédiée windfoil la "douceur" qu'apportais le verre importait peu et qu'on voulais surtout de la raideur dans la retransmission des efforts pour ne pas avoir de pertes et gagner dans le petit temps, le contrôle en surpuissance ne passera quand à lui par le foil et non par la planche.
A voir si cette réflexion sera intéressante, ou pas
et puis C70.90 en 3mm ! Oui 3mm et pas 5 car sur ma première tentative avec le double concave prononcé, j'en avais ch... avec le 5mm qui ne voulais pas épouser la forme de la planche, j'avais du le fendre à coup de cutter et réinjecter de la résine par la suite car il n'avait pas bien plaqué, donc ce coup-ci on assure, 3mm ! tant pis pour la perte d'épaisseur de sandwich    

et ça donnait ça :





Vide à -0,15 bars et hop dans l'étuve



Sur les photos on ne voit pas bien mais le meulage du freelap n'est pas très régulier ... m'enfin maintenant que c'est fait 
Sinon cette étape s'est bien passée, j'en suis assez content, j'ai trouvé que d'enduire le pain de polystyrène + la plaque de PVC était très long et fastidieux !!

Sur ma première tentative j'ai été un peu traumatisé car j'avais mis un vide trop puissant et j'avais fait bananer mon pain de mousse, fort de ce trauma, j'ai investit dans un régulateur de vide qui me permet d'être complètement serein quand je fais le vide et qui régule en continue de manière très précise !!
Bon ça coûte un bras (120€), il faut se le dire, mais ce fut le prix de ma sérénité

Une photo de la bête:



Ensuite viennent les renforts de pied de mât et de boitier d'aileron de pont:
Pour le double sandwich de pont j'ai utilisé du PVC linéaire R63.80 en 3mm (que je vais utiliser pour le blocage sandwich de pont) et ce pvc m'a donné du fil à retordre !!
Je l'ai chauffé un petit peu pour qu'il épouse la forme de la planche et il s'est mis à gondoler dans tous les sens, j'ai mis des sacs de sables dessus pour le forcer à prendre la forme de la planche.
ça a pas mal fonctionné mais il a quand même gondolé à certains endroits, j'ai poncer à la ponceuse et j'ai abîmé le pain de mousse sur les contours du renforts, donc un bon coup d'enduit époxy pour combler tout ça (ça fait pas joli) et pour combler les petits pets que le pain de mousse à pris dans les manutentions  
c'est fragile le 15kg/m3 !!

Pour ma défense, la photo qui suit est avant reponçage de l'enduit sur le renfort de boitier d'aileron




Pour le pont je ne me sentais pas du tout de le faire en one shot tissus + PVC comme la carène alors j'ai décidé de le faire en deux étapes,
Pour le blocage de pont j'ai mis un bibiais 60g total et des UD 90g en croix de lorraine, et hop dans le sac avec peeltex, perfo et drain !
Vide à -0,15 bars

et ce soir après le boulot j'ai ouvert la bâche et il en sort ça :



C'était la fin du rouleau d'UD alors il est un peu court sous les talons  
Mais bon, content du résultat !  

Je suis assez impressionné du ce bibais en 60g qui malgré sont très faible grammage ce manipule très bien ! merci les tissus cousus
L'UD en 90g demande quant à lui bien plus de délicatesse pour ne pas se retrouver  avec des plis ou des trous !


Les prochaines étapes sont celles que je redoutent le plus !!!
J'appréhende le plaquage du PVC de pont et la mise en place du boitier d'aileron ...

Pour le PVC de pont, j'ai fais un essais sans avoir découper la plaque pour voir si ça pouvait me faire en une seule fois le rail + le bével, ça n'avais pas l'air de trop vouloir le faire ... mais la plaque était grande et je pense que coupée à la bonne dimension elle se déformera mieux.
Mais bon je le sens pas trop ce PVC linéaire, je ne me sens pas à l'aise avec   

Pour le boitier d'aileron je redoute assez fort un décalage de quelques degrés dans la perpendicularité par rapport à la carène ...
Je vous en parlerais sûrement plus tard mais pour le moment c'est prévu qu'il y ait un barreau d'1m20 qui rentre dedans alors 1° de décalage ce serait vraiment la cata !!!!

La suite ce week-end si j'ai le temps


Enfin voilà, si vous avez des conseils ou autres suggestions, notamment sur le plaquage du PVC de pont et la pose du boitier d'aileron je suis plus que preneur !! 

A bientôt

Salut

C'est du bon boulot au final, et tu as progressé énormément depuis le premier essai (post que je suis allé re-parcourir !  )

Très joli pré-shape, Marc est très rigoureux pour mettre en place ses blocs de mousse sur la machine et également quand il les retourne pour fraiser la carène.

Ton box de foil est effectivement énorme, probablement trop (à peu près deux fois trop lourd....  ), mais la finition est parfaite. Mieux vaut "trop" que pas assez...défaut psychologiquement difficile à corriger, mais ça vient avec le temps....encore que..... ! 

Le PVC R63-80 n'a quasiment pas besoin d'être chauffé, il a même tendance à devenir tout mou si tu le chauffes de trop près.....moi j'aime pas trop, mais je l'ai déjà dit !   Prend ton temps, fait autant de pinces et de découpes que nécessaire, fait un essai à sec, ça ne devrait pas poser de problème.

Bon courage pour la suite.

Antoine

antoinedestbrev a écrit:
Ton box de foil est effectivement énorme, probablement trop (à peu près deux fois trop lourd....  ), mais la finition est parfaite.

 Merci, je vais rougir !


ça y est j'ai plaqué le PVC de pont ! et ça s'est vachement bien passé je trouve, très content.
J'appréhendais beaucoup, j'y suis allé tout doux, légère chauffe et pré-positionnage au scotch, puis compactage de test pendant 1h et enfin collage à -0,3 bars avec contre-scoop.
 
Ce PVC R63.80 est incroyable, il épouse des angles à 90° sans casser et sans besoin de le chauffer, c'est vraiment surprenant ! Heureusement qu'il est là sinon avec les Bevels ça aurait été en deux étapes minimum !
De plus il est très tendre à poncer pour le reshape.


A la sortie du sac ça donnait ça:





Il y a 3/4 endroits où le PVC n'a pas bien plaqué et je vais devoir rajouter un peu de résine chargée pour combler.
Je n'ai pas fait assez de coupes à certains endroits, notamment un des deux angles à l'arrière.


Ici angle bien plaqué malgré la petite bulle:




Ici angle mal plaqué, la faute au manque de coupe dans le PVC !



Vraiment content de cette étape car il n'y a vraiment que peu de défauts à corriger, je m'attendais à bien pire !!


Pour la suite je voulais coller pied de mât et inserts mais j'ai douté de la position des inserts au dernier moment et n'ai donc collé que le pied de mât !
Il faut que je re-valide la position de mes inserts de straps et demain c'est collage des inserts et PVC de cut-out

ça y est pied de mât collé !
Il me paraît très en arrière sur la photo, pourtant je pense l'avoir mis à la bonne côte, j'ai copié sa position sur la Elix F1x




Les cuts-outs sont ouvert et les petites mousses ajustés mais pas encore collées




J'ai encore douté de la positions des straps !! 
Les avants cette fois, j'ai vraiment peur de mal les placer et de devoir ré ouvrir la planche pour en mettre d'autres plus tard ....

Comme j'ai vraiment peur de me tromper, j'ai commandés de nouveaux inserts ! Il va y avoir plus de poids d'inserts que de boitier d'aileron  
Au total ça fera 3 rangées d'inserts 5 position par pied, je pourrais alors m'adapter à tous les foils du marché 

Oui je sais que c'est un peu trop mais bon, quand on a peur on assure, ceinture-bretelle quoi.


Du coup le collage des mousses de cut-out est reporté à demain avec le collage de la première fournée d'inserts  


Ensuite ce sera l'autre étape stressante, la pose du boitier d'aileron !!

Première fournée d'inserts collés !



et mousses de cut-out collés (pas pris de photos, mais c'est propre ), j'ai trouvé ça un peu long de poncer l'excédent de résine chargée dans les cut-out ...

En essayant de rentrer un aileron dans mon boitier d'aileron, je me suis rendu compte qu'il était trop étroit de 0,4mm .... Oui je n'avais pas encore essayer d'y rentrer un aileron  
J'ai commencer à essayer de poncer l'intérieur mais c'est pas évident et même avec une cale rigide j'ai peu de force et c'est dur à poncer 0,4mm de carbone

La suite en début de semaine prochaine car là c'est déjà le week-end pour moi ! 

Salut tes cuts tu les as inventé ou copié d'une planche?
Le sandwich, est bien réussi, le poids à ce stade? 

bonne continuation Pat

Salut Pat Foehr,

Pour les cut-outs ils sont très grandement inspirés, pour ne pas dire copiés  , de la dernière née de chez Elix, la F1x L

J'ai un faible pour les planches de chez Elix, on remarqueras le tail qui est une copie de la F1x M

Mais pour ce qui est des cut-out, il y a eu une vraie réflexion et elix sont les seuls (de ce que j'ai vu) à les faire à l'intérieur de la planche plutôt qu'aux étrémités, ce type de cut-out me paraissent plus intéressant pour la prise de vitesse en windfoil car je pense que ça génère moins d'instabilité au pomping, enfin ce ne sont que des "je pense" et "je crois" en fait je n'en sais rien

pour le poiuds je ne l'ai pas encore pesée, je ne l'ai pour le moment jamais pesée en fait ...

Il faudrais que j'essaye, mais ma balance s'arrête à 5kg, je pense être au dessus.

Je me suis dis que je trouverais un moyen de la peser une fois fini et voir si elle reste en dessous des 9kg (on croise les doigts !)


Sinon je me pose plein de question quant à la pose de mon boitier d'aileron, aligner l'aileron à l'oeil avec une équerre en arrière plan ne me convient pas trop car je me dis qu'on peut facilement avoir 2/3° d’écart avec cette méthode, alors j'essaye de cogiter une autre manière de faire

Si vous avez des idées, elles sont les bienvenues 

Salut Théoo

Met la planche bien de niveau coté carène sur l'extérieur des rails : suspend un fil à plomb au dessus à quelque chose près dans l'axe de la

planche  : avec un aileron dans le boitier tu l'aligne d'après ton fil  de cette façon tu es certain d'être bon

C'était assez compliqué de poncer l'intérieur de mon boitier d'aileron, alors j'ai essayé un petit système avec la défonceuse mais le résultat n'atait vraiment pas top et en plus j'ai un peu attaquer le carbone sur un des bords du boitier.

Et puis comme ce boitier était trop lourd, hop, ni une ni deux on en fait un nouveau !

C'est le 3ème boitier que je fais  

Mon premier moule n'était pas d'équerre et avait un peu d'angle, mon second était trop fin, j'espère que mon troisième sera au top !!

Du coup nouveau moule pris sur un vieil aileron, légèrement réhaussé, comblé les trous et cirée.

J'ai enlever 1 tissus de 600g/m² à mon échantillonnage, je n'ai pas réussis à enlever plus, après je rêvais de boitier qui cassent en pleine mer ...  
Pour l’échantillonnage j'ai mis, 1xtaffetas 300g  2x bibais 600g 1x taffetas 300g
et un dernier taffetas 300g en extérieur qui fait effet sandwich avec la mousse.

Pour la mousse j'ai considérablement réduit l'épaisseur et la densité, avant j'avais mis du 200kg, là c'est du 80kg avec renfort de 5mm en 100kg de chaque côté.

Et j'ai aussi réduit la taille de l'assis de 1cm


et au final ça donne ça avec l'ancien à côté :



Je n'ai pas retrouvé le premier que j'avais fait, ça aurait été marrant d'avoir les 3 côtes à côtes !   


Sinon pour ce qui est du poids, très content !!
Quasiment deux fois moins lourd que le précédent !  
 


Le gain de poids sur le boitier d'aileron va me permettre de compenser la grosse prise de poids sur les inserts de straps  


Le collage du boitier pour bientôt

Salut et ben pas mal et à force de refaire on s'améliore 
en tous les cas tu peux aller bosser chez HORUE il serait heureux quand tu vois 
la merde qu'il t'envoie pour 80 boules c'est pas très pro 
Non franchement ce que tu as fait là est top !!



compare  A + Pat

Ah oui effectivement pour le prix c'est très grossier comme travail !
Et je viens de voir que c'est 20€ de plus avec l'assise de carène

Je vais me lancer dans une petite série au même prix maintenant que mon moule est fonctionnel  

Tu l'as pesé pour avoir une idée ?

Intéressant il n'ont pas l'air d'assembler deux coquilles de mousses pour leur collage.
Peut-être qu'ils creusent le bloc de mousse par un côté ?

ça y est, boitier d'aileron en collage !

Merci à Jean pour le prêt du foil, les conseils ainsi que les différentes discussions très intéressantes !

Pas mal de petit problèmes lors de la défonce, premièrement comme mon assise de boitier d'aileron est légèrement asymétrique, j'ai oublié de l'inverser lors des tracer et du coup la défonce était un peu trop large ...
Deuxièmement le boitier dépassait de 1/2mm de ma défonce et je n'arrivais pas à la faire descendre, j'ai défoncer à divers endroits sans succès, pour finalement me rendre compte que ma lèvre avait flamber et n'était pas droite, raison pour laquelle elle dépassait par endroits  
Et troisièmement une bonne nouvelle dans un problème, en défonçant partout, Jean a remarqué une énorme bulle d'air dans le collage du double sandwich de carène !!!

J'ai donc enlevé la mousse qui n'était pas bien collé, puis percer un peu plus loin à divers endroits pour injecter de la résine avec une seringue et être sûr que ça colle partout !
Puis remis de la mousse un peu partout où il en fallait !
Et enfin coller le boitier d'aileron !

Je n'ai collé que le côté carène du boitier et demain je bourrerais le côté pont avec de la résine chargée + fibrette de carbone

D'après les diverses mesures que j'ai prises, le foil me paraît bien dans l'axe.
Mais j'ai le sentiment que cette étape que je redoutais énooormément s'est trop bien passée   
.... je croise les doigts, on verra demain !  


Pour ce qui est du procédé, j'ai dans un premier temps mis la planche de niveau dans les deux axes.
Puis encoller mon boitier et insérer dans son logement
Ajuster avec le système de tige filetées dans les deux axes
J'ai mis du poids partout pour que rien ne bouge !!
Vérification grâce au fil à plomb sur le fuselage et sur une poutre


Et enfin revérification du niveau de la planche dans les deux axes




Malgré toute ces précautions, en vérifiant mes diagonales, prises sur les angles arrière de la planche, j'avais 5mm de décalage (soit 0,5° pour un mât d'un mètre).
Ce n'est pas beaucoup mais ça m'a un peu travaillé.
En retouchant un peu le système de tiges filetées il me restais 1/2mm qui se baladaient, je n'ai pas réussis à être pile dans l'axe.
ça nous donne un décalage d'environ 0,1/0,2° ce qui me paraît tout à fait acceptable !!
Je suis parfois psycho rigide sur certains trucs mais bon là, il faut savoir lâcher prise
Le mieux est souvent l'ennemi du bien

Donc demain bourrage de fibrette côté pont puis je pars en famille pour une semaine.
Le projet attendra donc mon retour pour continuer à avancer !

Salut

Ce que tu fais est nickel, et se poser une foule de questions avant de commencer me semble incontournable ! C'est pour ça que ça se passe ( en général !  ) bien une fois tout le process bien mentalement décomposé !

Et puis "psychorigide", c'est le terme qu'utilisent les gorets pour désigner les gens rigoureux !! 

Merci antoine  

Petite question aux amateur de peinture et vernis.

Je regarde un peu le vernis que je vais acheter. Pour le peu de vernis que j'ai eu à faire jusqu'à présent j'ai toujours utilisé du vernis PU bi-composants.

Sur les sites de voitures, je trouve beaucoup de vernis acrylique et assez peu de vernis PU.

Hormis le fait que le vernis acrylique soit un petit peu moins cher, connaissez-vous les différences entre ces deux types de vernis ?

Pas facile de trouver les avantages/inconvénients de chacun sur internet

Sinon, je vous avait dit que je ne le sentais pas ce collage de boitier d'aileron ?  

Eh oui car il était tout de traviole !!!

après une illumination durant ma semaine de vacances je constate avec regret à mon retour que mon boitier est vrillé et qu'il penche à babord ...

Le pire dans tout ça c'est que je l'avais vu que ça avait twisté, les diagonales sur le nez avaient 5mm de décalage, mais sur le coup j'ai attribué ça au fait que je n'avais pas mis de référence de longueur sur la planche et que je ne prenais peut-être pas les côtes au même endroit de chaque côté, parfois on ne veut pas voir  !!
Le boitier a pu vriller car ma défonce était un peu trop large due à un mauvais report de côtes au moment du tracé ...
Pour ce qui est du basculement latéral, il est due au fait que j'ai pris les angles arrière de ma planche en références pour le caler en latéral et il s'avère que mes angles ne sont pas tout à fait symétriques ...
ça je ne l'avais pas vu par contre !

Ce qui est positif c'est que je sais pourquoi ça a merdé


Bon eh bien du coup c'est parti on enlève le tout et on recommence !!
Après avoir enlevé mon boitier j'ai tout défoncé de 5mm pour y remettre de la mousse et repartir sur des bases saines.
En défonçant je me suis rendu compte que le collage de ma plaque de double sandwich de carène (collée sans vide, seulement avec des sacs de sable dessus) avait plein de grosses bulles d'air dans le collage, ce n'était vraiment pas très propre et de l’extérieur j'avais l'impression que c'était nickel !!
Pour les prochaines fois, je ferais tous les collages sous vide, même les petites zones !
Ici on voit bien les grosses bulles !


Puis collage d'un bloc de mousse trop épais en 130kg/m3 et mise à niveau:




Je vous passe les différentes étapes de fabrication du boitier que vous connaissez déjà, on envoi le boitier version ... combien déjà ? ... ah oui le 4ème !!! 


Pour ne pas faire toujours la même chose, j'essaye d'innover un peu à chaque fois, cette fois-ci j'ai essayé d'intégrer les tubes carbone dans lesquels passent les vis en une seule étape, histoire de ne pas avoir 12000 étapes, j'en suis à mon 4ème ça commence doucement à être redondant sinon  

Le démoulage a été très difficile alors que j'avais mis deux fois plus de couches de cire que celui d'avant qui a démoulé nickel !
J'ai dans un premier temps pensé que c'était mon système de tube en one-shot qui ne fonctionnait pas, je les aient donc coupés à ras le boitier pour me rendre compte que le problème ne venait pas de là
C'est en fait le tissus de carbone qui a accroché sur mon moule !!
Ici des morceaux du moule restés accrochés sur le carbone dans le boitier:


Les deux différences qu'il y a avec la version 3 c'est que sur cette version j'ai mis deux fois plus de cire et que le tissus apparent a changé, c'était du taffetas sur la V3 et là c'est du bibiais sur la V4.
Je remarque aussi, on le voit bien sur les photos, que ce n'est pas tant le tissu de carbone qui a accroché mon moule mais plutôt le fil de couture !!
J'en conclus pour le moment, aussi étrange soit-il, que les fil de couture des tissus cousus accrochent plus sur les moules que les tissus tressés  


Je n'ai finalement pas gagné de temps sur l’étape du collage des tubes car j'ai du les recoller par la suite, mais ça m'a conforté dans l'idée que mon système d'intégration des tube fonctionne si le moule n'accroche pas.


Pour ce qui est des tubes, l'autre fois Jean me faisait remarquer que c'est un endroit qui prenait beaucoup d’efforts en compression, spécialement avec les foils que l'on vient serrer comme des bourrins et que ça valait le coup de renforcer la zone.
C'est une chose à laquelle je n'avais pas du tout pensée et cette réflexion m'a parût très pertinente.

Au lieu de renforcer une fois le boitier posé, ce qui rajouterais une étape, j'ai directement renforcé mes tubes carbone en enroulant autour toutes les chutes qui trainaient
Et comme tout ce que je fais pour la première fois et qui est en rapport avec un foil, c'est complètement surdimensionné !!  
Au moins ce sera bien costaud, aucuns risques que ça pète  




Afin de gagner du temps, eh oui encore, on en est là maintenant, on cherche à limiter le nombre d’étape à tout prix !
Je disais donc, afin de gagner du temps je vais coller le boitier sans mousse et couler de l'époxy moussante dans le logement afin qu'elle occupe tout l'espace.
Les avantages sont multiples, ça enlève une étape au processus, ça enlève le poids de la résine chargée et cela assure que la cohésion entre le boitier et le polystyrène est bonne (avec la résine chargée ça fait souvent de grosses bulles dans les collages et on ne le voit pas).

La personne de chez Sicomin que j'ai eue au téléphone m'a plutôt déconseillé de couler de l’époxy moussante dans ce genre de cavités assez étroites car ça risquait de chauffer et faire fondre le polystyrène.
Comme je suis un peu borné j'ai quand même commandé l'époxy moussante et ai fait des essais sur une chute de polystyrène en 16kg/m3, j'ai coulé l'époxy, fermé le trou de test avec un scotch et mis en chauffe.
Les résultats sont bons et l'accroche sur le polystyrène est très bonne.
Sur ma planche je pense faire la coulée en deux fois et ne pas mettre en chauffe, juste laisser à température ambiante pour assurer le coup, je la sens bien cette époxy moussante 


Sinon ce soir c'était collage du nouveau boitier, j'ai modifié plusieurs choses par rapport à la fois d'avant,
J'ai limité au maximum le nombre d'outillages sur la planche et ai privilégié des fixations avec serre-joint plutôt qu'avec du poids, ça libère l'espace et rend la prise de côte ainsi que la visibilité de l'ensemble bien meilleure !
J'ai tracé des repères symétriques en partant de l'axe plutôt que de prendre le bord de la planche ou le bord des cut-out !!
J'ai gardé le système de fil à plomb qui me paraissait intéressant (qui demande donc d'avoir la planche bien de niveau)
J'ai rajouté un fil à plomb à l'arrière du fuselage, avec le fil à plomb à l'avant du fuselage et l'axe de la planche clairement visible, ça donne une idée visuelle du vrillage en plus des prises de côtes en diagonales.
Puis j'ai mesuré et remesuré 50 fois chaque diagonale pour être sûr !!



Ce n'est pas parfait, j'ai 1mm de décalage en latéral, 2mm en longitudinal et 1 à 2mm en vrillage.
Sachant que le mât de ce foil fait 95cm, 1m avec le fuselage dessus, cela fait 0.1° en latéral et 0.2° en longitudinal.
Je me rend compte qu'il est difficile d'obtenir quelque chose de parfaitement axé dans les 3 dimensions sans un outillage plus élaboré.

Mais ce résultat me convient parfaitement et cette fois je me sens assez serein sur ce collage, content de moi quoi

La coulée de d'époxy moussante dans le boitier s'est bien passée.

Première coulée, attente de 3h à température ambiante (environ 15/17°C) puis une deuxième coulée, 100g de mélange à chaque fois.

Bon clairement c'est lourd !

J'ai pesé le boitier à 383gr avant pose, auquel on ajoute 200g d'époxy moussante et desquels on retire environ 100g (le surplus de tube carbone et de mousse) on est aux alentours des 500g ...

Je me rassure en me disant que c'est archi béton !!

Et quelques photos, c'est toujours sympa les photos



Mais je trouve ce procédé très encourageant pour la suite.

De plus il est à mon avis facile d'avoir un poids très correct avec ce procédé en modifiant quelques éléments, je pense que l'on peut gagner facile 70 à 80grs en divisant par 2 le nombres de tissus enroulés autour des tubes carbone.
Et dans mon cas j'ai utilisé de l'époxy moussante de 270kg/m3 car j'ai d'autres projets où je vais avoir besoin de cette densité, mais elle existe aussi en 170kg/m3 qui serait sûrement plus adaptée pour le renfort de boitier d'aileron, encore facile 70 à 80grammes à gagner.

je pense qu'on peut décemment terminer à 350gr de boitier posé avec une meilleure accroche qu'un collage résine chargée, m'enfin ce n'est qu mon avis !


Sinon demain je pense envoyer la strat de pont, c'est le début de la fin !

Mais avant cela c'est réparation des différents pocs que le pont à pris, la mousse de pont marque facilement et je ne suis pas toujours très soigneux dans les manutentions
 

Ce genre d'étapes me rend hyper méticuleux, à force de chercher les petits enfoncements, j'en voit plein et j'ai envie de mettre de la résine partout !!
J'en ai comblés d'autres depuis la photo, ceux qu'on voient repérés au stylo.

Une petite prière au grand Dieu du composite pour qu'il n'y ait pas de plis dans ma strat de demain et zou au lit !

ça y est la strat de pont est dans le sac !


Oui je sais il y a des plis dans la bâche sur l'arrière, mais avec la forme de tail qu'elle a, difficile d'avoir la bâche tendue partout,
une nouvelle prière sera faite ce soir au grand Dieu du composite pour que le tissus ne fasses pas de plis !

La strat a été longue mais je trouve qu'elle s'est plutôt bien passée ! On verra le résultat demain  

Raclage classique à la résine chargée silice + micro ballons teinté noire pour ne pas qu'on voit le PVC de pont si il y a des petits jours dans le tissus de carbone,
Mise ne place des renforts de straps, pied de mât et boitier d'aileron
Pré-imprégnage du tissus carbone 160gr et du verre 50g sur table, enroulage autour d'un tube et mise en place sur la planche
Je ne vous raconte pas le temps que j'ai passé pour retrouver tous mes inserts de straps, il y a 120 trous au total

Le stress de ouf quand j'ai déballé mon joli tissus carbone de pont !
Je pensais avoir commandé 3m linéaires et être bien large, je me suis alors permis de prendre quelques bouts pour faire mes cut-out en carbone apparent aussi.
Et quand j'ai dérouler le rouleau, pour la première fois donc, je me suis aperçu que ce n'était pas 3m linéaires mais 3m² qu'il y avait et le rouleau fait 1,20m de large ...
C'est passé sur ma planche au centimètre près !!  
beaucoup de réussite sur ce coup, on est jamais à l'abri d'un coup de bol

Pressé de déballer tout ça 

J'en profite pour vous donner une petite astuce de pro pour faire des découpes précises avec de la fibre sèche quand on a pas la dextérité d'Antoine et son cutter magique  


Pour ce faire il faudra vous munir:

- D'un débulleur
- De plastique transparent type poliane
- Un marqueur
- Du tissus
- De la résine

Pour le plastique transparent, on peut utiliser un peu tout, sauf du film alimentaire, c'est beaucoup trop fin. ce que je considère comme l'idéal c'est un film aux alentour de 50 microns.



L'exemple ici est pour un renfort de pont qui se trouvera sous le tissus de carbone apparent, on veut donc que ce soit propre car nous verrons la forme de la découpe en relief.

- Dans un premier temps on vient tendre le poliane sur la planche afin de dessiner au marqueur la forme du renfort que l'on veut, attention à ne pas trop tendre le poliane car il reprendra sa forme une fois les scotch enlevés et votre renfort rétrécira !


- On coupe ensuite un tissus de carbone un petit peu plus large que notre renfort dans lequel on viendra découper précisément la forme qui nous intéresse.
Prenez quelques centimètres de marges plutôt que quelques millimètres, sinon cela risque de compliquer le découpage.
Sur l'exemple qui suit j'ai pris trop peu de marge en hauteur car je voulais utiliser une chute que j'avais et de ce fait j'ai un peu galérer pour avoir une découpe propre ...



- On imprègne correctement notre tissus de carbone puis placer notre poliane dessus et le débuller,
Il faut vraiment s'assurer qu'il n'y ai aucuns plis dans le poliane et qu'il est bien débullé car sinon il risquerait de se décoller pendant la découpe ou les différentes manipulations

Oui on est passé du renfort de pied de mât au renfort de strap arrière 



- On découpe l'ensemble poliane + tissus sur le tracé que l'on a fait, mais attention, la technique est de découper aussi le poliane que vous avez mis sous votre tissus pour l'imprégner !
De sorte à prendre le tissus en sandwich avec du poliane de chaque côté ! Ceci va l’empêcher de bouger et une fois découper, vous pourrez le manipuler très aisément sans qu'il ne se déforme  


- Vous pouvez manipuler votre renfort à votre guise, juste avant de le poser il faudra enlever le poliane sur un des côtés, c'est l'étape délicate ! le tissus est encore maintenu par le poliane du côté opposé, il n'y a donc pas de raisons que cela parte en sucette mais soyez délicat quand même  
Puis vous positionnez votre renfort sur la planche à l'endroit voulu et vous le débullez, il faut que ce soit bien débullé, c'est la clef de la réussite !
Une fois bien débullé, votre tissus accrochera mieux à la planche qu'au poliane, vous retirez alors le second poliane, avec délicatesse toujours !


- Et paf un beau renfort positionné comme un vrai pro !



Petite astuces, faites des tracés sur la planche avant pour savoir où le positionner et être sûr d'être symétrique.
J'ai pour ma part fait mes tracés en noir en oubliant que j'allais charger en résine teintée noire, il m'a été difficile de retrouver mes tracés ...
Ne faites pas comme moi, variez les couleurs

Le moment du déballage est jouissif, stressant aussi, mais assez jouissif quand le résultat est bon !

Et il est bon ! Je suis super content  
Pas de plis, ni sur les rails, ni sur le nez, ni sur l'arrière, trop content !!



Ici on voit mieux les différents renforts:



J'ai poncé l'intégralité du pont au 120 et je me suis arrêté aussitôt que j'atteignais le carbone.

Seulement voilà comme il y a du relief, j'atteins le carbone à un endroit et juste à côte on voit encore les traces du peeltex (les petits picots qu'il laisse).
Si je mets de la résine dessus j'ai peur que l'on voit toujours la trace du peeltex, mais je ne peux pas poncer plus pour l'enlever au risque d'endommager le carbone.

Comment faire ? Avez-vous des astuces ?


J'aurais peut-être du mettre un verre 200g et le poncer intégralement pour avoir un bel aspect de surface  

Des photos pour se rendre compte:

Salut

Ta strat est nickel au déballage. Tu devrait pas trop poncer. Normalement tu dois pas enlever le verre au dessus du carbone.
Le hotcoat va absorbé les petits picots du peeltex.
Quand ta strat est propre c est le hotcoat qui fait l état de surface.

la strat est propre  
un glass bien gras permettrais "d'absorber" les excès de pleetex.
Lors du ponçage du glass cela permettrait de ne pas toucher le carbon mais seulement le verre, non?

Salut Theo

Ton poste est bien détaillé, photos avancement des travaux.
Tu progresses, et trouve des solutions aux petits tracas que l'on rencontre
Bravo continu c'est bien!

Ma réflexion se porte sur le ponçage au vue des photos j'ai comme l'impression que
ta résine était pas assez durci. Si tu sens que ceci se colle trop facilement sur l'abrasif,
il faut laisser polymériser plus, c'est l’erreur d'être trop pressé. Le réglage de la ponceuse
est important pas trop rapide pour ne pas chauffer +;
bien te protéger quand tu ponces c’est du "poison" ...

Bonne continuation

Pat

Salut

Magnifique travail, et toujours bien décrit !

Le dilemme que l'on rencontre avec ces strats sous vide de bel aspect, mais qui sont sont loin d'être vraiment lisses, c'est qu'on rechigne à charger le glass à cause du sempiternel "poids", et qu'on se retrouve à mettre "à sec" certaines zones du faits des petits reliefs ici et là.....Je ne déroge pas au principe d'ailleurs....

Une solution est de faire un enduit bien épais, donc très léger au microballon, de poncer, et de faire un glass pour l’étanchéité. Ça fait encore un truc de plus à faire......

Merci  

Qu'est-ce qu'il te fait penser que la résine n'était passez polymérisée Pat ?

Elle m'a semblé bien dure et n'a pas spécialement encrassée le papier à poncer, elle est restée 12h à 25°C + 12h à température ambiante (env 15/17°C).

Pour ce qui est des protections, j'essaie de faire attention, gants + combinaison + masque et masque intégral pour les périodes de meulage


Antoine, si je fais un glass chargé microballon je ne pourrais plus avoir le côté carbone apparent non ?

J'aimerais bien avoir le carbone apparent sur l'intégralité de la planche  

J'aime beaucoup le carbone apparent