Une planche en tranches

Amis du shape, bonsoir  
 
J'envisage pour ma prochaine planche une technique que je n'ai jamais vue auparavant, et je vous sollicite pour avoir vos avis éclairés.

La CNC a complètement modifié la façon dont on bricole, une petite imprimante 3D à moins de 200€ vous fait des pièces précises au 1/10, les pains shapés en CNC sont tellement plus précis que ce qu’on peut faire à la main, mais s’équiper d’une telle machine est irréaliste pour l’amateur... 


L’idée est la suivante : traditionnellement, on shape nos planches en découpant le scoop rocker et l’outline de façon assez précise grâce aux templates, mais le travail sur la carène et les rails est entaché des erreurs faites par nos petites menottes… Pourquoi ne ferait-on pas l’inverse : shaper précisément les rails et la carène, en découpant au fil chaud (piloté CNC) des tranches (dans le sens transversal) de 10 cm d’épaisseur, voir 5 cm pour les zones plus courbées (tail & nose). Il resterait à assembler la vingtaine de tranches, avant de faire un léger ponçage pour casser les arrêtes. Chaque tranche aurait un profil, une corde et une hauteur différents à l’emplanture et au saumon (excusez les termes aéro utilisés, ce type de découpe fil chaud cnc a été développé pour des ailes de modèles réduits d’avion).






L’idée m’est venue d’un fabricant de kits d’avions téléguidés qui fait un peu la même chose :  Aerotetris
La découpe fil chaud CNC se ferait sur une petite machine de ce style à 4 axes indépendants Rustica 2018C, qu’on se fabrique facilement pour moins de 300€, à base de circuits et composants d'imprimantes 3D et de quelques pièces imprimées en 3D. 


Au niveau de la conception, on peut le faire sous shape 3D, récupérer les sections par un ‘printscreen’ et les transformer en ‘profil’ en passant par Inkscape et Profscan, j’ai fait des essais assez concluants.




La technique permettrait d’incorporer les évidements pour les renforts de boitiers de pdm et d’ailerons, des deltas stringers, ou la provision pour double sandwich, voire même de faire du partiellement creux pour les gros volumes, voire même de faire du multi-densité (certaines tranches en 15kg/m³, d’autres en 25).
Pour les derniers 10cm du nose et tail, j’envisage des les imprimer 3D en PLA, y compris l’épaisseur du sandwich (donc il n’y aurait pas de sandwich sur ces parties) : fini de chipoter sur quelques mm avec des billes de 5 mm qui se défont…

 
Si vous m’avez lu jusqu’ici, BRAVO, je suis bien conscient que ce que j’envisage ici est plus de l’ordre de la masturbation intellectuelle, mais ça m’amuse et c’est le principal 

Sympa les idées ça fait avancer, mais une question : ne serait-il possible d'augmenter la taille des rails de la machine pour diminuer le nombre de tranches ?

L'assemblage des tranches requière de l'adhésif qui ajouterait du poids!
Au final ça serait plus lourd!
Je crois qu'une fraiseuse à commande numérique produirait un meilleur résultat.  Les courbures sont réalisables.

Toujours curieux de voir ce que ça pouvait donner, je me suis lancé dans un projet à l'échelle 1/3.
J'ai découpé les tranches et je les ai assemblées. Le résultat est pas trop mal.
Découpe d'une tranche:


Quelques tranches posées les unes sur les autres:



Toutes les tranches avant collage:

Les nose et tails sont imprimés 3d, mais je ne suis pas très satisfait du nose...

Le résultat photos est sympa ! Il semble que tu n'ai pas d'effet "facette" au niveau des rails car si je comprends bien, le contour de tes sections en vue d'outline est trapézoïdale ?
Le ponçage de finition avec tous ces traits de colle risque d'être coton...

Oui, c'est ça, chaque tranche est trapézoïdale. En fait, chaque section a son propre 'profil' (vue en coupe des rails), sa propre 'corde' (largeur de la planche) et sa positon verticale (qui définit le scoop rocker).
Je mets évidemment très peu de colle (epoxy + thyxo), je pense en avoir besoin 100gr pour la planche à l'échelle 1, et je n'en pas pas sur les bords, pour ne pas que ça gêne au ponçage.

Sympa !
Oui c'est ça pour le collage laisser la périphérie libre de tout produit de collage
pour de pas compliqué le ponçage..
Je pratique comme ça pour l'assemblage de plaque d'extrudé.

C'est rigolo comme idée, mais le principe d'un shape à facettes me dérange. La reprise du shape sur toutes les zones de jonctions aussi.

Les pré-shapes CNC sont aujourd'hui très bien faits ! 

Pas mal ton proto 1/3 MichleWich ! 
Il me srmble que j'ai lu ailleurs des réflexion sur la validité de ce genre de procédé. Et ça m'a permis de découvrir les découpe fil chaud 3d, concept que je ne connaissais pas, et les splendides réalisations en aéromodélisme par ce procédé. En poussant le concept, tu peux imaginer faire un shape creux. Le gain en masse est probablement marginal, mais pour la beauté du concept... 

Peux tu détailler comment tu réalises tes impressions de sections à l'échelle ? Tu parles de printscreen et inkscape... 

Je cherche une méthode pour faire des patron de découpe de section dans une optique type 'hollow' soit directement d'un projet boardCAD, ou éventuellement de shape3D. 

Je sais qu'il a existé un script pour boardCAD, mais je ne l'ai pas trouvé. 

Merci.

Merci!

Par rapport à ta question sur l'impression de section à l'échelle, petite précision : il ne s'agit pas d'une impression mais d'une découpe.
Accroche toi bien:
Je fais d'abord un shape virtuel sur Shape3D X, et je crée des sections tous les 10cm (5cm dans les zones ou il y a plus de courbure, tail et nose).
Toujours sur Shape3D, je visualise chacune des sections et je fais un 'printscreen' (impression écran, avec les touches de ton clavier).
Ensuite j'exporte ce 'printscreen' sur Inkscape pour créer un fichier .dxf (vectorisé).
Ensuite, j'utilise un petit utilitaire, Profscan, gratuit, qui permet de transformer le dxf en .dat (suite de coordonnées abscisse-ordonnée, qui définit un profil)
J'importe ces données abscisse-ordonnée dans un fichier XL, pour les nettoyer et le rendre bien symétrique.
Finalement, je réexporte ces données modifiées dans un fichier texte .dat, c'est le profil qui correspond à ma section.

Ce profil est utilisé dans un logiciel de découpe fil chaud, perso j'utilise RP-FC, dans lequel je définis le tronçon à découper; il y a deux profils par tronçon, un pour chaque section, avec les cordes correspondantes, une envergure (50 ou 100mm) et un dièdre (qui donne le scoop-rocker).

Bon amusement!

J'ai fait l'essai à échelle 1, pas trop déçu du résultat, les facettes et zones de collage n'étaient pas trop gênantes.
Malheureusement, mon système de réglage de dépression a foiré, et j'ai écrasé le shape pendant le premier vide...
Photos avant retouche des facettes:

[url=https://servimg.com/view/19480464/56][/url]

et après retouches[url=https://servimg.com/view/19480464/57][/url]

MichleWich a écrit:Merci!

Par rapport à ta question sur l'impression de section à l'échelle, petite précision : il ne s'agit pas d'une impression mais d'une découpe.
Accroche toi bien...

Tout de même !
Printscreen ? Comment t'assures tu de ne pas avoir de changement d'échelle ?

J'aime beaucoup ton procédé. Tu pourrais d'ailleurs envisager de faire un évidement intérieur. C'est d'ailleurs ce qui m'a amené la première fois à découvrir la découpe fil chaud 4D : je cherche depuis longtemps si il y aurait un procédé utilisable pour un bricoleur amateur de faire un flotteur creux, sans passer par le long procédé ie : master, moule, moulage etc...

Sinon, as tu déjà testé BoardCAD ? Il est moins confortable que Shape3D lite, mais il devrait être capable de sortir directement du Gcode, et je ne serais pas surpris qu'il existe un module de découpe 4D. J'ai regardé pour voir comment faire une structure hollow : je n'ai pas réussi à sortir une impression directement de BoardCAD. En revanche, j'ai trouvé le progamme java HBTM (pas facile à trouver car l'auteur ne le maintien plus) qui marche pas mal.

Il n'y a pas de problème d'échelle : un profil est toujours défini par une suite de points abscisses-ordonnées (2 ordonnées par abscisse), et les ordonnées sont un %tage de l'abscisse.
Il faut juste éviter de modifier l'échelle du printscreen dans un seul sens, vertical ou horizontal, auquel cas tu écraserais ou élargirait le profil.
Par après tu peux donner la corde (largeur de la planche) que tu veux à ton profil, c'est entièrement paramétrable, tu peux aussi modifier l'épaisseur si tu le souhaites.

Pour ce qui est d'évider les sections, c'est très simple en fait, la majorité des programmes de découpe fil chaud intègre des fonctions d'évidement. Tu peux aussi le faire après, en faisant des gros trous, avant de coller les sections ensemble. Je crois que j'essaierai sur mon prochain essai, pour récupérer les 100gr de colle. Je ne referai plus les nose et tail imprimé 3d, c'était un peu lourd (150gr pour les deux de mémoire)